目前的螺旋分厂的生产进入了个非常复杂的阶段。前期的良好管理方法都被长期隐藏的老问题暴露后制约。虽然有多方面的原因制约了目前的钢管的质量。但是最主要的原因是人的因素。
   最主要质量问题体现在了几个方面:钢管的工艺缺陷和非工艺缺陷的问题暴露的最突出。其中工艺缺陷里成型的问题出在管径控制范围误差太大和非工艺缺陷中的压坑和划伤问题最为突出。解决这些问题的方法其实不是很难。我们没有很好的控制好原料进入铣边前的稳定性。表现为:对头的月牙弯大,原料波动太大。但是有的班对头的稳定性却非常好。这个就和个人工作能力有关系。如果进入铣边后的原料稳定性好就可以解决很多问题。比如第一个铣边刀控制铣边原料宽度，保证原料宽度的统一性。第二个铣边刀主要保证铣边原料坡口。这样可以保证原料坡口的稳定性和一致性。也就保证了后期带钢进入成型器后的稳定性。另外原料铣边后的宽度也是很重要的，一般的原料宽度在1550。铣边后的宽度在1540.由于铣边的控制问题。焊接时成型的成型缝会变的很松。为了避免过多烧穿内焊工多会用非常小的电流，焊接深度无法保证。内焊很多底渣就会非常深。增加了外焊焊接时间气孔气渣溢出焊缝的时间。如果成型工推拉大桥后内焊就会马上烧穿，会造成缺陷。

  还有如果成型缝稳定在1543-1545之间，成型缝也会夹的很紧，由于良好的坡口内焊也不会烧穿。即使成型推拉大桥也给焊接一个降低电流的时间，不会立即烧穿产生缺陷，红线也会非常清楚，让焊接过程中不容易焊偏。保证了带钢在成型器里的工作范围在2-3厘米之间波动。也就解决了错边的问题。这样铣边后同样的成型带钢宽度，同样的坡口，也会大大的保证成型的稳定性。最主要的解决了最大的后续难题--焊接缺陷。

  外焊基本上是可以通过焊接把内焊焊缝底部的气孔，气渣等其他有害杂质带出。但是由于前期的外焊成型坡口过小。应该只有1-2厘米，对于14.6的钢板来说。即使外焊焊接深度55-65/100的范围，应该在8-9个左右深度。由于坡口过小，外焊的焊接金属无法将内焊根部的底渣翻带出来，很多都留在焊缝的中间，有的还是在根部。过紧密严重的控制了外焊溶池的宽度。也就无法保证焊接金属在焊接过程中被搅拌的空间范围。
    目前生产的钢管都是材质非常高的原料。X-70 .钢管的工艺要求也是非常高的。钢材在遇到高温后会改变本身的特性。在高强度钢材里。由于温度过高都会产生硬度和柔韧性能的改变。特别是气孔和气渣问题更是它的特点。目前我们生产的钢管都是在焊接坡口非常不稳定下进行的。特别是内焊的坡口过大容易产生焊缝低于母材表面。如果发生焊偏就会出现咬边，气孔等问题。坡口过深也不利于气孔和气渣的溢出。烧穿过多。因为目前生产的钢管的厚度都在14.6--17.5之间。良好稳定的焊接坡口才是高质量焊缝的重要保证。才可以把我们的焊接电流降低。才可以保证不用过大的线能量去破坏母材的金属性能。才不会由于用过大的电流让我们的焊丝金属成分变的失去原有的性能。目前的焊丝的金属性能应该是高与母材的金属性能，但是为了融化它使用过大的电流，就会破坏它的韧性和塑性。抗拉强度，也由于焊接线能量的过大让焊逢和母材的融合比过大，造成冲击样反复不合的最大原因。

  还有焊接过程中前后丝的错位也是引起焊偏和气孔，气渣的主要原因。如果解决了坡口的稳定性和坡口的角度，我们就等于可以非常大降低焊接钢板厚度，有机会减小焊接电流和电压。也有利于气孔和气渣，可以有足够的时间在焊缝凝固前逸出。因为我们的车速度目前都在1.6米每分。由于焊接速度决定气孔和气渣存在焊缝里的时间和溢出焊缝的时间，气孔气渣向上被带出焊接熔池的空间。才是最主要的学问。这个就是一直困绕我们的病魔原因。毫厘之差千里之别。
   理由是目前的焊接工艺都是在围绕成型在变化，应该是成型为焊接提供最良好的焊接环境，这样就一直在兜圈子。其实我们应该先看结果，我们需要什么样的钢管？需要什么样的焊逢？怎样才可以得到这样的焊逢，生产出合格的钢管？这样就可以作出合理的调整计划。应该是成型为焊接服务。是焊接需要什么样的坡口？需要什么样的稳定性的焊接环境？在牛的焊接工程师也无法在抖动的平台上焊出高质量长距离的焊缝来，就不要说一个不合格的坡口那就更难了。

  科学的管理用人。才是提升企业产品质量的最好方法。人是一切问题的根源。也是解决问题的良药。千军易得一将难求的典故。在目前市场的残酷竞争中体现的更加重要。特定的历史时间就要比那个企业的工作更细致。产品不是精品都无法生存。毫厘之间就决定一个企业的生存和发展的结果。